Tắc đầu phun (nozzle clog): dấu hiệu, nguyên nhân và cách xử lý

Tắc một phần thường khó nhận ra: đường in mỏng hơn bình thường, lớp có khe hở, thành mô hình yếu, sợi nhựa ra khỏi đầu phun bị cong sang một bên thay vì rơi thẳng xuống, hoặc bộ đùn thỉnh thoảng phát ra tiếng tách tách do bánh răng trượt. Lỗi có thể xuất hiện rồi biến mất trong cùng một lần in.

Tắc hoàn toàn rõ ràng hơn: khi đẩy nhựa bằng tay hoặc ra lệnh đùn ở nhiệt độ in, không có nhựa ra; bánh răng đùn gặm sợi thành rãnh, bụi nhựa tích quanh bộ đùn. Trước khi kết luận là tắc, hãy loại trừ các nguyên nhân thiếu nhựa khác: sợi bị rối trên cuộn, sợi giòn gãy trong ống dẫn (filament giòn), hay ống PTFE bị hở khớp.

• Heat creep: nhiệt từ buồng nhiệt truyền ngược lên vùng lẽ ra phải mát. Nhựa mềm ra ở đó, nở to và kẹt lại. Hay gặp với PLA khi quạt tản nhiệt hotend yếu, khi in trong buồng kín nóng, hoặc khi in rất chậm với nhiều lần rút sợi.
• Cặn bẩn: bụi bám trên sợi, mảnh nhựa cháy do để đầu phun nóng lâu mà không in, hoặc chất phụ gia lắng lại.
• Nhiệt độ quá thấp: nhựa không đủ lỏng để chảy kịp tốc độ đùn. Dải nhiệt từng loại có ở bảng nhiệt độ in.
• Đầu phun quá sát bàn ở lớp đầu: nhựa không có chỗ thoát, áp suất tăng, bộ đùn gặm sợi. Cách canh lớp đầu nằm ở trang bám bàn và cong vênh.
• Đổi từ vật liệu nhiệt độ cao sang thấp: nhựa cũ còn trong buồng nhiệt chưa nóng chảy ở nhiệt độ mới và chặn dòng chảy.
• Filament mài mòn: nhựa có sợi carbon như PLA Sợi Carbon hay PETG Sợi Carbon mài lỗ đầu phun đồng theo thời gian. Lỗ bị mòn không tắc theo nghĩa thông thường nhưng làm sai lưu lượng; xem thêm cách in nhựa sợi carbon.

Cold pull dùng chính sợi nhựa để kéo cặn bẩn ra khỏi đầu phun: nhựa được nung chảy để lấp đầy buồng nhiệt, để nguội tới khi đủ cứng nhưng vẫn dính cặn, rồi kéo ra một khối. Nhiệt độ cụ thể khác nhau theo máy và vật liệu, nên ưu tiên hướng dẫn của hãng máy.

1. Tháo sợi hiện tại. Nếu vật liệu cũ là PETG hoặc ABS, nung đầu phun tới nhiệt độ in của vật liệu đó và đẩy nhựa sạch qua cho tới khi nhựa cũ ra hết.
2. Đưa một đoạn sợi sạch (thường dùng PLA hoặc nylon) vào, nung tới nhiệt độ in và đẩy tay cho tới khi nhựa chảy ra đều ở đầu phun.
3. Tắt gia nhiệt và để đầu phun nguội dần, vẫn giữ lực đẩy nhẹ lên sợi trong lúc nguội.
4. Khi nhiệt độ xuống mức nhựa còn hơi mềm nhưng đã định hình (với PLA thường khoảng dưới 100°C, tùy hướng dẫn hãng máy), kéo sợi ra dứt khoát và đều tay.
5. Xem đầu sợi vừa kéo ra: đầu có hình nón của buồng nhiệt kèm chấm bẩn là đã lấy được cặn. Lặp lại vài lần cho tới khi đầu sợi sạch.
6. Lắp lại sợi in và đùn thử ở nhiệt độ in: sợi ra phải rơi thẳng, đều.

Kim thông (loại kim mảnh như kim châm cứu, đường kính nhỏ hơn lỗ đầu phun, ví dụ khoảng 0,3 mm cho đầu 0,4 mm) dùng khi đầu phun đang nóng, đẩy nhẹ từ dưới lên để phá cặn rồi kết hợp cold pull. Không dùng lực mạnh và không ngoáy rộng lỗ, vì có thể làm hỏng đầu phun hoặc đẩy cặn sâu hơn.

Nếu cold pull và kim thông không hiệu quả, hãy thay đầu phun. Thao tác luôn làm theo hướng dẫn của hãng máy: đa số yêu cầu tháo và siết đầu phun khi đang nóng, giữ cố định khối gia nhiệt bằng cờ lê để không bẻ cong họng nhiệt, và siết vừa đủ. Khối gia nhiệt có thể trên 200°C; dùng găng tay chịu nhiệt, tắt máy khi không cần nhiệt và không để dây nhiệt điện trở bị kéo căng.

Với nhựa sợi carbon hoặc nhựa có hạt phụ gia, cân nhắc đầu phun thép cứng hoặc vật liệu chống mài mòn tương đương, và tăng nhẹ đường kính lỗ nếu hãng máy khuyên.

• Giữ quạt tản nhiệt hotend sạch và luôn quay khi đầu phun nóng.
• Không để đầu phun nóng lâu khi không in; nhựa đứng yên trong buồng nhiệt dễ cháy thành cặn.
• Xả sạch vật liệu cũ ở nhiệt độ của nó trước khi đổi sang vật liệu nhiệt độ thấp hơn.
• Giữ filament sạch, khô và bảo quản kín; bụi bám trên sợi đi thẳng vào đầu phun.
• Không tăng retraction quá mức để chữa kéo sợi: rút quá dài có thể góp phần gây heat creep.
• Kiểm tra đầu phun định kỳ khi in nhiều nhựa mài mòn, và chọn nhựa phù hợp mục đích trong danh mục sản phẩm, ví dụ PLA phổ thông như PLA+ Sinh Học màu xám cho các bản in thường ngày.